Der Nachweis

Dasselbe Bauteil. Zwei Projektverläufe. Ein deutliches Ergebnis.

Gehäuse einer Pneumatik-Steuerung für ein Doppelkupplungsgetriebe – einmal klassisch entwickelt, einmal mit veo als Quality Gate in der Konstruktion. Der Vergleich ist als Projektstudie nachgestellt und basiert auf einem realen Serienprojekt.

Der Projektvergleich

Von der Konstruktion bis zur Serie – im Zeitraffer

Klassischer Ablauf – ohne veo

Konstruktion Q1/2025
Ausschreibung Geometrie geht ungeprüft an die Lieferanten.
Simulation I Problem entdeckt Materialanhäufung und Wandstärke an erster Problemstelle.
Änderung I ↩ Rücksprung Zurück in die Konstruktion – Wochen später als nötig.
Simulation II
Prototypen-Werkzeug mit 6 Schiebern Kostentreiber
Simulation III Problem entdeckt Wandstärke an zweiter Problemstelle.
Änderung II ↩ Rücksprung Diesmal müssen Bauteil und Werkzeug geändert werden.
Serien-Werkzeug
Produktionsstart erst Q3/2026

Ergebnis: 4.344 g Bauteilgewicht – und Werkzeug-Versagen wegen einer zu dünnen Werkzeugwand.

Mit veo als Quality Gate

Konstruktion Q1/2025
veo Quality Gate I Materialanhäufungen, Wandstärken und dünne Werkzeugwand sofort erkannt – in Minuten statt Monaten.
Änderung I Direkt in der Konstruktion – kein Rücksprung nötig.
veo Quality Gate II Gewicht reduziert, Schieberkonzept optimiert.
Änderung II
Ausschreibung Die Geometrie ist bereits gussgerecht.
Simulation I – die einzige Fokus ausschließlich auf Prozessparameter.
Prototypen-Werkzeug mit nur 4 Schiebern
Serien-Werkzeug
Produktionsstart schon Q2/2026

Ergebnis: 4.195 g Bauteilgewicht, kein Werkzeugschaden – früherer Produktionsstart und reduzierter Materialbedarf.

−66 %

Simulationsaufwand. Eine Simulationsschleife statt drei

−33 %

bewegte Teile. Vier Schieber im Werkzeug statt sechs

−149 g

weniger Bauteilgewicht durch frühe Optimierung

−3 Monate

Entwicklungszeit. Produktionsstart ein Quartal früher

Die Rechnung

Warum sich Frontloading rechnet

Wer kritische Bereiche früh im Konstruktionsprozess erkennt, spart Zeit und Ressourcen, weil unnötige Zyklen aus Simulationen und Geometrieänderungen entfallen. Dieser proaktive Ansatz verschlankt nicht nur die Konstruktionsphase – er steigert die Effizienz und Wirtschaftlichkeit des gesamten Prozesses.

Rule of Ten

Mit jeder Prozessphase, in der ein Fehler unentdeckt bleibt, verzehnfachen sich seine Beseitigungskosten. Eine Korrektur in der Konstruktion kostet Minuten – dieselbe Korrektur am Serienwerkzeug ein Vielfaches an Zeit und Geld.

Material ist Geld

Rechenbeispiel: Bei einem Aluminiumpreis von 3 €/kg sparen 100 g weniger Material rund 300.000 € über eine Million Bauteile. Die 149 g aus dem Projektvergleich wirken bei entsprechender Stückzahl in derselben Größenordnung.

Simulation entlasten

Jede vermiedene Simulationsschleife spart Wochen Durchlaufzeit und Spezialistenkapazität. Die verbleibende Simulation konzentriert sich auf das, was Geometrieprüfung nicht kann: Prozessparameter.

Die Ursprünge

Gemeinsam mit Knorr-Bremse entwickelt

Die Wurzeln von veo liegen in einer gemeinsamen Entwicklung mit Knorr-Bremse Systeme für Nutzfahrzeuge und der daraus entstandenen Veröffentlichung „Robuste, verkürzte Prozesskette durch DfX-Workbenches: Praxisbeispiel Gussgerechtheit“. Eine von Knorr-Bremse durchgeführte Marktanalyse kam damals zu dem Schluss, dass verfügbare Softwarelösungen den Produktentwickler nicht ausreichend unterstützten – also entstand ein Werkzeug nach fünf zentralen Prinzipien:

Alle Prüfverfahren gebündelt in einer Oberfläche
Nur eine Geometriebeschreibung nötig – kein CAD-System, keine Schnittstellenpflege
Bedienbar ohne Fachabteilung und externes Spezial-Know-how
Rechenzeiten im Sekunden- bis Minutenbereich für sofortiges Feedback
Aussagekräftige 3D-Visualisierung jedes Ergebnisses

Je früher der Entwickler verlässliche Aussagen über die Gießbarkeit bekommt, desto eher kann er agieren – statt später zu reagieren, wenn das Gusswerkzeug bereits erstellt ist.

Maxima-Analyse: Materialanhäufungen als farbige Kugeln im transparenten CAD-Modell

Rechnen Sie mit Ihrem eigenen Bauteil.

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